극저온 디플래싱 기술 개발

극저온 분해 기술은 1950년대에 처음 발명되었습니다.극저온 분해기계의 개발 과정에서는 세 가지 중요한 시기를 거쳤습니다.전반적인 이해를 얻으려면 이 기사를 따르십시오.

(1) 최초의 극저온 디플래싱 장치

냉동 드럼은 냉동 가장자리의 작업 용기로 사용되며 처음에는 드라이 아이스가 냉매로 선택되었습니다.수리할 부품이 드럼에 로드되며 일부 충돌하는 작업 매체가 추가될 수 있습니다.드럼 내부의 온도는 제품 자체에는 영향을 주지 않고 가장자리가 부서지기 쉬운 상태가 되도록 제어됩니다.이 목표를 달성하려면 모서리의 두께가 0.15mm 이하가 되어야 합니다.드럼은 장비의 주요 구성 요소이며 모양이 팔각형입니다.핵심은 배출된 매체의 충격 지점을 제어하여 롤링 순환이 반복적으로 발생하도록 하는 것입니다.

드럼이 시계 반대 방향으로 회전하여 넘어지고 일정 시간이 지나면 플래시 가장자리가 부서지기 쉽고 가장자리 처리가 완료됩니다.1세대 동결 엣지의 결함은 불완전 엣지, 특히 파팅라인 끝 부분에 잔여 플래시 엣지가 있다는 것입니다.이는 금형 설계가 부적절하거나 파팅라인 고무층의 두께가 0.2mm 이상으로 너무 두꺼워서 발생합니다.

(2) 두 번째 극저온 디플래싱 기계

두 번째 극저온 디플래싱 기계는 1세대를 기반으로 세 가지 개선이 이루어졌습니다.먼저, 냉매를 액체질소로 변경합니다.승화점이 -78.5°C인 드라이아이스는 실리콘 고무와 같은 특정 저온 취성 고무에는 적합하지 않습니다.끓는점이 -195.8°C인 액체 질소는 모든 유형의 고무에 적합합니다.둘째, 다듬을 부품을 담는 용기가 개선되었습니다.캐리어로서 회전하는 드럼에서 홈통 모양의 컨베이어 벨트로 변경됩니다.이를 통해 부품이 홈에서 넘어질 수 있어 사각지대 발생이 크게 줄어듭니다.이는 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 엣지 가공의 정밀도도 향상시킵니다.셋째, 플래시 가장자리를 제거하기 위해 부품 간의 충돌에만 의존하는 대신 미세한 입자의 분사 매체를 도입합니다.입자 크기가 0.5~2mm인 금속 또는 경질 플라스틱 펠릿을 2555m/s의 선형 속도로 부품 표면에 분사하여 상당한 충격력을 생성합니다.이러한 개선으로 사이클 시간이 크게 단축됩니다.

(3) 세 번째 극저온 디플래싱 기계

세 번째 극저온 디플래싱 기계는 2세대를 기반으로 개선된 것입니다.다듬을 부품을 담는 용기는 벽이 천공된 부품 바구니로 변경됩니다.이 구멍은 직경 약 5mm(발사체 직경보다 큰) 바스켓의 벽을 덮고 있어 발사체가 구멍을 원활하게 통과하여 장비 상단으로 떨어져 재사용이 가능합니다.이는 컨테이너의 유효 용량을 확장할 뿐만 아니라 충격 매체(발사체)의 저장 부피를 감소시킵니다. 부품 바스켓은 트리밍 기계에 수직으로 위치하지 않지만 특정 경사(40°~60°)를 갖습니다.이러한 경사각은 두 가지 힘의 결합으로 인해 테두리 가공 중에 바스켓이 격렬하게 뒤집히게 합니다. 하나는 바스켓 자체가 흔들리면서 제공되는 회전력이고 다른 하나는 발사체 충격으로 생성되는 원심력입니다.이 두 가지 힘이 결합되면 360° 전방향 움직임이 발생하여 부품이 모든 방향에서 균일하고 완전하게 플래시 가장자리를 제거할 수 있습니다.