극저온 사기 기술은 1950 년대에 처음 발명되었습니다. 극저온 DefiashingMachines의 개발 과정에서 세 가지 중요한 기간을 거쳤습니다. 이 기사에서 따라 전반적인 이해를 얻으십시오.
(1) 최초의 극저온 디플래싱 기계
냉동 드럼은 냉동 테두리를위한 작동 용기로 사용되며 드라이 아이스는 처음에 냉매로 선택됩니다. 수리 할 부품은 드럼에로드되며 아마도 일부 충돌하는 작업 매체가 추가되어있을 수 있습니다. 드럼 내부의 온도는 가장자리가 부서지기 쉬운 상태에 도달하도록 제어되고 제품 자체는 영향을받지 않습니다. 이 목표를 달성하려면 가장자리의 두께는 ≤0.15mm이어야합니다. 드럼은 장비의 주요 구성 요소이며 팔각형 모양입니다. 열쇠는 방출 된 매체의 충격 점을 제어하여 롤링 순환이 반복적으로 발생할 수 있도록하는 것입니다.
드럼은 시계 반대 방향으로 회전하여 회전하며 일정 기간이 지나면 플래시 가장자리가 부서지기 쉽고 테두리 공정이 완료됩니다. 1 세대 냉동 테두리의 결함은 불완전한 테두리, 특히 이별 라인 끝의 잔류 플래시 모서리입니다. 이것은 부적절한 금형 설계 또는 이별 라인에서 고무 층의 과도한 두께 (0.2mm 이상)에 의해 발생합니다.
(2) 두 번째 극저온 휘발 기계
두 번째 극저온 디 플라싱 기계는 1 세대를 기준으로 세 가지 개선을 만들었습니다. 먼저, 냉매는 액체 질소로 변경됩니다. 승화점 -78.5 ° C의 드라이 아이스는 실리콘 고무와 같은 특정 저온 취성 고무에 적합하지 않습니다. 끓는점 -195.8 ° C 인 액체 질소는 모든 종류의 고무에 적합합니다. 둘째, 부품을 다듬을 컨테이너가 개선되었습니다. 회전 드럼에서 트로프 모양의 컨베이어 벨트로 변경됩니다. 이를 통해 부품이 그루브에 넘어져 죽은 지점의 발생을 크게 줄일 수 있습니다. 이것은 효율성을 향상시킬뿐만 아니라 테두리의 정밀도를 향상시킵니다. 셋째, 플래시 모서리를 제거하기 위해 부품들 사이의 충돌에만 의존하는 대신 세분화 된 블라스팅 매체가 도입됩니다. 입자 크기가 0.5 ~ 2mm 인 금속 또는 단단한 플라스틱 펠릿은 부품 표면에서 2555m/s의 선형 속도로 촬영하여 상당한 충격 힘을 만듭니다. 이 개선은주기 시간이 크게 단축됩니다.
(3) 세 번째 극저온 디플래싱 기계
세 번째 극저온 디플래싱 기계는 2 세대를 기준으로 개선 된 것입니다. 부품을 다듬을 수있는 용기는 천공 된 벽이있는 부품 바구니로 변경됩니다. 이 구멍은 바스켓의 벽을 약 5mm (발사체의 지름보다 큰)로 덮어 발사체가 구멍을 매끄럽게 통과하고 재사용을 위해 장비의 상단으로 돌아갈 수 있도록합니다. 이것은 컨테이너의 효과적인 용량을 확장 할뿐만 아니라 충격 미디어 (발사체)의 저장량을 줄입니다. 부품 바스켓은 트리밍 기계에 수직으로 위치하지 않고 특정 성향 (40 ° ~ 60 °)이 있습니다. 이 경사각은 두 힘의 조합으로 인해 테두리 과정에서 바스켓이 활발하게 뒤집어집니다. 하나는 바구니 자체가 텀블링하여 제공되는 회전력이고, 다른 하나는 발사체 충격에 의해 생성 된 원심력입니다. 이 두 힘이 결합되면 360 ° 전 방향 이동이 발생하여 부품이 플래시 모서리를 모든 방향으로 균일하고 완전히 제거 할 수 있습니다.
후 시간 : 8 월 8 일 -2023 년